成山集团有限公司始建于1976年，总资产109亿元，是一家以轮胎研发、制造为主导的大型企业集团，通过RFID与集合传感器，配合线上轮胎智能管理平台，对轮胎进行全生命周期的管理，实现产品服务化，使轮胎的价值产生裂变，成为轮胎行业两业融合的先行者。

自开展两业融合试点以来，成山集团克服疫情、国内外复杂形势等困难挑战，通过创新产品、服务和体验，植入创新与绿色思维，以创造价值为目标，以数字技术驱动为特征，创新落实生产智能化、网络平台化、创新协同化、服务一体化措施，深入推动两业融合取得突破性成效，累计实现服务收入近7亿元。2020年，企业实现营业收入74.7亿元，上缴税金6.7亿元，品牌价值提升58%，先后荣获“全国质量标杆”“2021杰出质造品牌奖”“2021行业品质典范奖”，连续六年荣获“石油和化工行业能效领跑者标杆企业（轮胎）”，入选“国家工信部第二批服务型制造示范项目”“绿色供应链管理企业”“山东省高端化工领域高质量发展重点企业”“2021中国汽车零部件企业百强”，位列获2020年度荣成市重点财源贡献企业30强第一名。

一、加大投入，夯实智能制造核心基础

绿色智能制造是两业融合的坚实基础，只有提高智能化程度，实现柔性生产，才能更好地满足客户需求，为此，企业将“智慧”与“绿色”的基因融入产品，全力打造“智能制造、绿色制造、智慧管理”的智能制造发展模式，按照“一次设计、分步实施”的设计思路，高标准建设了高性能商用车轮胎智能制造产线。一是与一流的装备厂家合作，定制了170台套高精度、高自动化、数控化的生产设备。二是与一流的物流装备厂家合作，成功打造了包含RGV、AGV、EMS小车、立体仓库、堆垛机、全自动龙门机器人等装备的智能物流系统。三是以具有企业特色的MES系统为指挥调度中枢，实现了生产加工自动化、物流自动化的有机结合，真正打造出具有成山特色的智能制造体系。

通过高度嵌入绿色化、智能化生产，获批国家级绿色供应链管理企业、威海市数字化车间，制造装备数控化率提高到81%，运营成本降低30%，生产效率提升23%，产品不良品率降低61%，智能分拣节省人工50%，绿色智能化制造水平及柔性化定制能力得到明显提升。

二、深度融合，打造智能制造系统支撑

企业在信息化的支撑下将产品的研发和电子信息技术、制造技术以及企业管理技术等进行有效的结合，基于标识解析打造了集绿色轮胎虚拟化化设计、数字化与有限柔性生产、可追溯物流、仓储等为一体的绿色轮胎研发制造工业互联网协作平台，在实现自动化、信息化及网络化整合的基础上，引入MES（智能制造执行）、PLM（全生命周期管理）、SAP(企业资源计划管理)、CRM（客户关系管理）、WMS（智能仓储）、TMS（智能物流）、APS（智能排产）等系统，并通过系统间的数字化、信息化高度嵌入融合，实现了各工序工艺进程动态信息实时传送、智能调度、排产，以及财务、成本、销售、物流等各环节的集成优化和智能管理。

通过搭建平台化网络，在现有基础上生产效率将会再度提升20%以上，进一步节省操作人员30%以上，产品合格率提升15%以上，降低设计出错率30%，能源利用率提高5%以上，提高设备无故障运行时间10%。

三、协同创新，提升自主创新能力

一方面，搭建协同创新网络，实现研发集成化。集聚各类创新资源和要素，联合轮胎行业上中下企业、高等院校、科研院所和社会资本等37家产业群体，组建了山东省绿色轮胎全生命周期技术创新联盟，以企业独立法人形式建立了新型创新载体，同时联合吉林大学、网伦天下等12家单位成立了新能源汽车轮胎研究室，秉承“诚信、务实、协同、创新”的理念，充分发挥创新资源合理配置的协同优势，持续提升创新能力，发展社会化共享服务。

通过协同创新，开发的高里程新能源公交车专用产品，实际行驶里程达到行业标杆竞品的106.8%，综合技术水平达到国内领先、接近国际先进水平，有效地解决了行业痛点；新品开发成功率达95%以上，产品绿色化率达96.8%，开发效率提高5倍，突破了新能源汽车轮胎、超低滚阻轮胎、高里程轮胎、超静音轮胎等9项绿色设计及制造关键技术；搭建了LCA企业绿色发展解决方案系统，五大系列1025个产品被工信部认定为绿色设计产品，被工业和信息化部认定为工业产品绿色设计示范企业；开展了Smithers MSE Inc.轮胎报告分析、Delta Wholesale Tire全钢产品开发技术合作项目2项，同时为美国TWG、LLC公司、速通、欧泰、DELTA等公司提供了工业设计服务支持，共设计完成37个产品。

另一方面，完善研发测试体系，夯实两业融合基础。依托国内领先的研发测试中心、全省唯一的轮胎制造创新中心、行业第一的国家级企业技术中心等创新资源，公司建设了总面积达11200平方米的荣成测试中心，拥有各类试验、检测及中试设备近200台套，主要设备滚动阻力试验机、五刚机、傅里叶变换红外光谱仪FTIR、差示扫描量热仪DSC等均处于国内外领先水平，现已形成轮胎全生命周期管理、数字化蓝色轮胎技术研发、轮胎仿真及参数化设计、轮胎与汽车仿真与控制的动力学研究四大创新平台。

四、创新模式，助力两业深度融合

企业在深挖轮胎本身价值同时，也为自身和客户的服务搭建了近19款自主研发的信息化产品，为向客户提供更优质的服务奠定了数据化的决策支撑。

（一）产品服务定制化。针对不同客户、不同消费群体的个性化定制需求，在配方上选用新型稀土顺丁橡胶、纳米级炭黑、多功能助剂等原材料，实现轮胎高耐磨、低生热、耐刺扎的性能要求；在结构上选用新型高强度骨架材料，结合仿真技术优化结构设计，使轮胎受力均匀，提高轮胎的耐磨性能和防爆破性能；在花纹设计上采用合理的海陆比、优化的花纹块宽度，增强胎面橡胶刚性，降低蠕变，提高轮胎的耐刺扎性能和磨耗性能；轮胎径向刚度合理区间设计，胎侧具有足够柔韧性，提高驾乘人员的舒适性。如为德邦快递定制295/80R22.5规格，轮胎使用里程由25万公里提升到32万公里，提升28%，累计服务60余家中大型物流车队、服务近7万轮位，月平均提供轮胎安装、修补等服务近10000余人次，累计获得服务收入近7000万元，得到了客户的广泛认可。

（二）流动服务无感化。与北汽福田签订战略合作协议，全面定制特殊服务检修车，为车主出行提供流动服务。司机返回场地后，无需找到服务点进行维修，驻场维保人员直接通过APP及GPS来看车辆返场及轮胎磨损情况，主动到车辆停靠点对问题车辆和轮胎进行检修，车辆出场时再次进行全车检查，保证了司机的无忧出行，得到德邦快递等客户给予高度认可。

（三）驻场服务标准化。与泰克、提普拓普、壳牌等行业国际巨头进行合作，从源头保证服务质量。专业服务团队为车队提供轮胎管理、轮胎使用方面建议的同时，提供人员培训服务，使其能够掌握轮胎使用的相关技能，降低车队的轮胎成本并保障运行安全；提供7*8或7*24小时维保服务，包括装卸轮胎、换位、补气等工作；按照标准化流程进行定期巡检，包括轮胎气压、花纹、磨损情况等，发现异常及时告知并处理；场地替换旧胎的处理，包括修补、出售、翻新等工作。

（四）数据服务智能化。突破轮胎身份识别领域行业壁垒，在轮胎生产过程中植入RFID超高频芯片，结合业界先进的胎温胎压芯片组（TPMS）及GPS北斗定位系统，将轮胎行驶过程中产生的动态和静态数据，与轮胎的周边使用环境（包括外界温度、湿度以及行驶路面等）等信息一并通过物联网通讯模块上传到企业自主研发的轮胎云智能管理平台中。同时，充分利用传统经销商网络和新建的智安达轮胎租赁仓储网点，借助5G、人工智能、RFID等物联网及通信技术，在高速公路周边搭建汽车快修服务平台网点以解决资源储备、少人配送和交易的难点。

（五）移动轮胎生产再制造。打破传统翻新工艺，通过重新设计、优化组合传统翻新工厂的打磨、检测、修理、覆膜、贴胎面、硫化复杂翻新工艺，将原有占地面积2000平米的各种设备集中在40尺集装箱内，实现了设备功能高度集中，提高轮胎翻新便利性，降低翻新成本。